19 ноября 2025

Сейчас пара слов по теме узкой и, наверное, мало кому интересной, но для меня сейчас очень важной. Конец года у меня ознаменован активной фазой занятий производством — наш строящийся Центр коллективного пользования. Как уже писал, его замысел — это максимально облегчить переход от образца изделия к серии. То, на чём ломается абсолютное большинство проектов, например, в беспилотниках — и вовсе не из-за дефицита спроса. Условно, потребитель хочет пряник, а ему говорят — заплати за постройку пряничного завода, и тогда, может быть, через годы получишь пряник того качества и за ту сумму, которая тебя устроит. А он не хочет строить завод, он хочет купить пряник. И уходит, грустный, к нашим юго-восточным партнёрам, у которых есть и заводы, и печатные пряники с иероглифами. Взять даже наши текущие дела. Есть модели дронов, которые производятся уже очень большими партиями. Но весь корпусной пластик для них печатается на 3D-принтерах: их целые плантации, сотни и сотни устройств "выращивают" каждое по одной детали за полдня. В то время как термопласт-автоматы (другая технология) могут "выплёвывать" по одной такой детали в минуту. Но пресс-формы для таких автоматов делаются по четыре-пять месяцев каждая, и экономика там сходится при партиях начиная от 10 тысяч штук. А в конструкцию, в том числе пластиковую её часть, постоянно вносятся изменения, улучшения, доработки. Перепрыгивать же с "аддитивки" на литьё имеет смысл лишь тогда, когда ты решил постановить — всё, конструкция устоялась, в ближайшие полгода я её менять вообще не собираюсь. Как это "обойти"? Самое очевидное — научиться делать пресс-формы для пластика на тех же 3D-принтерах, но печатающих уже металлом. Тогда цикл от утверждения модели целевого изделия до начала его литья на термопласт-автомате будет равен скорости "выращивания" готовой пресс-формы на принтере плюс её последующей "доводке напильником" при необходимости. Всего несколько дней вместо четырёх месяцев. А теперь представьте, что вам надо делать уже не пластиковую, а металлическую корпусню. Например, для алюминиевых деталей литьё под давлением — это вообще самый быстрый и экономичный (не остаётся лишнего материала) способ производства. Но здесь уже вопрос в том, чтобы научиться печатать формы из такого металла, который способен выдержать соответствующие температуры и не деформироваться при многократном использовании. И, самое главное, выдерживать допуски — те самые миллиметры и микроны, от которых зависит, например, прочность изделия. Всё это складывается в математику, позволяющую считать по формулам сроки вывода проекта в серию в зависимости от набора применяемых в нём технологий. Причём ещё на стадии прототипа, в крайнем случае — предсерийного образца. Кроме того, ты уже на этой стадии можешь проектировать с точностью до копейки реальную себестоимость серийных изделий, сравнивать её с рыночной ценой аналогов и ясно понимать, есть ли у твоего изделия коммерческие перспективы. Более того. На следующей стадии — перехода уже к средней или даже крупной серии — ты получаешь возможность точно так же проектировать, а при необходимости и строить, уже под свои потребности целиком производственную линию, с максимальным уровнем роботизации — когда процесс разбит на простые итерации, каждую из них можно спокойно отдать на откуп механическому разуму и механическим же рукам. Вновь радикально уменьшая и скорость, и себестоимость изделия. Это была, что называется, вводная часть.